高强灌浆料施工方案_灌浆料都有什么型号

　　一、高强灌浆料施工方案

　　一个独立的灌浆区域的灌浆作业应连续,材料、人力都要有足够的准备,除管理人员坚守岗位外,施工人员应稍有富余,以便应付突发事件。灌浆配合比应使用重量比,尽量使用搅拌机搅拌,条件不允许时也可使用人工搅拌,但一定注意要搅拌均匀。灌浆一旦开始,就要保证连续进行。

　　1、施工流程

　　基础与设备基座的清理→灌浆接触面的湿润→支设模板→灌浆料搅拌、灌浆→养护→拆模清理

　　2、清理

　　灌浆基础表面应基本平整并已凿毛,清理干净灌浆区域,用棉纱、破布、空压机、压力水等去除吸收塔基础顶面(设备基座底板)表面的油脂、松散材料和灰尘。

　　3、灌浆接触面的湿润

　　由于吸收塔基座厚度、面积等均较大,灌浆前24小时内对灌浆部位进行浇水湿润,注意应将砼接触面湿透,并在灌浆前对沟槽、凹槽内的积水吸干。

　　4、支设模板

　　因高强灌浆料流动性较大,因此模板支设要牢固,所有模板之间缝隙,模板和砼之间的缝隙必须进行密封,避免浆液露出,模板上口应高出灌浆面50mm。

　　模板应提前加工完成,灌浆高度50~100mm时,可使用木方将周围模板连成整体。灌浆高度大于100m时,可用普通工艺进行配模,模板支设完成后,可采用12#铅丝将模板与设备底板整体拉结,保证灌浆过程中模板不产生整体位移。

　　如灌浆部位平面尺寸与设备基础平面尺寸相等,灌浆的侧模下口应伸入原有砼面以下500m,用-100×5加固牢固,模板与基础交接处用密封条密封严密。

　　模板接缝处贴海绵条,使模板接缝严密,同时应控制模板内表面的平整度和接缝高低差。

　　模板下口,即模板与已浇筑砼接触面应粘贴2~3到海绵条,待模板支设完成后可以采用砂浆进行封堵。

　　5、灌浆料的搅拌及灌浆

　　(1)灌浆米料搅拌

　　灌浆料按标准稠度加水量为13%~15%,具体比例应根据试验确定。灌浆料搅拌用水水温应控制在15~30°之间。灌浆料、水均以重量比计算,重量误差应小于1%,搅拌过程中,先将灌浆料倒入搅拌机内,开动搅拌机。然后按配合比加水,(先加水85%,后加料},再加水15%),从加水完毕起,搅拌时间不得少于1~2分钟。

　　因灌浆料初凝时间较短,每次的搅拌的灌浆料不要太多,搅拌好的灌浆料应在加水搅拌后半小时内用完,已达到初凝的灌浆料不得使用。

　　(2)灌浆方法及工艺

　　小范围灌浆可使用漏斗操作,为了排除设备基座与混凝土基础的空气,使得灌浆料充实,对于平面部分应始终由一边灌注,直到四周开始溢出。

　　对于吸收塔基座或其它面积较大设备基础,使用10~20个10Kg水桶运送灌浆料,直接将搅拌好的灌浆料灌入模内。由于面积较大,应始终由一边或相邻两边灌注,并通过竹条或钢条等进行导流,直到四周开始溢出为止,这样,能够正确掌握灌注的密实程度,不易使中间部位产生气泡而导致灌浆不实。

　　6、养护

　　灌浆结束后2-5小时开始用塑料布进行覆盖养护(低于5时应加草袋),24小时内不应遭受振动,这一点,应请监理单位和安装单位进行协调,在强度达到要求之前,禁止相应安装施工,也请我方施工队伍严格监督管理。

　　24小时后开始洒水养护,养护时间至少14天。

　　7、试验和检验

　　灌浆料的加水量应根据材料要求由实验室确定。

　　流动性试验:将跳桌、截锥圆模、玻璃板用湿布擦干净,将截锥圆模放在玻璃板中间,将搅拌好的灌浆料倒λ截锥圆模,代灌满抹平后,提起截锥圆模,等待305后用钢直尺从相互垂直方向测定其流动长度,取两次结果的平均值作为灌浆料的流动值。

　　灌浆料跳桌流动性应控制在初始值≥340mm,30分钟保留值≥310m范围内,对不符合流动度要求的应调整用水量。搅拌第一罐料时,应先测一次流动度,待调整稳定后,每浇筑完1t料,测定一次流动度。

　　流动性试验合格后取样做4×4×16cm的试块4组,也可使用砂浆试模进行试块制作,1组用于1天试压,1组用于7天试压,1组)用于28天试压,1组备用,均需达到规定的强度要求。

　　现场灌浆料凝固后,必须对基础板进行锤击检测,发现空洞声时,应进行补灌处理,将空洞范围外扩200mm,用切缝机切缝,用人工凿除切缝范围内灌浆料,并清洗干净(补灌部分不得有积水现象),后重新补灌。

　　如试块强度不合格时,需凿掉重灌。

　　二、灌浆料都有什么型号

　　根据流动度及早期强度分为H-40、H-60、CGM灌浆料系列;客运专线支座灌浆料;特种灌浆料系列(防冻型、超强型、耐高温型等)。